如何提高閥門(mén)機(jī)床的加工精度即減小機(jī)床的加工誤差，就成了人們研究的和熱點(diǎn)問(wèn)題。針對(duì)數(shù)控車(chē)床在生產(chǎn)實(shí)際生產(chǎn)中遇到產(chǎn)品加工精度不高的問(wèn)題，可采取誤差補(bǔ)償法、誤差防止法等方法和措施來(lái)提高其的加工精度。

1、誤差補(bǔ)償法

誤差補(bǔ)償法，是利用數(shù)控系統(tǒng)的補(bǔ)償功能，對(duì)車(chē)床坐標(biāo)軸上已存在的誤差進(jìn)行補(bǔ)償，從而提高車(chē)床精度的一種方法。其是一種既義經(jīng)濟(jì)的提高數(shù)控車(chē)床精度的手段，通過(guò)誤差補(bǔ)償技術(shù)可在精度不很高的數(shù)控車(chē)床上加工出零件。誤差補(bǔ)償?shù)膶?shí)施可由硬件來(lái)完成，也可由軟件來(lái)完成。

(1)對(duì)于采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的數(shù)控車(chē)床，車(chē)床的定位精度和重復(fù)定位精度受反向偏差的影響，進(jìn)而影響到加工零件的加工精度，對(duì)于該種情況下的誤差，可采用補(bǔ)償法對(duì)反向偏差給予補(bǔ)償，減少加工零件的精度誤差。現(xiàn)今我國(guó)機(jī)械加工業(yè)的數(shù)控車(chē)床中有不少車(chē)床的定位精度大于0.02 m m，對(duì)于這類(lèi)車(chē)床一般沒(méi)有補(bǔ)償功能，可采用編程法實(shí)現(xiàn)其在某些場(chǎng)合下的單位定位，   反向間隙。

(2)編程法可以在機(jī)械部分不變和低速單向定位到達(dá)插補(bǔ)起始點(diǎn)的情況下，實(shí)現(xiàn)數(shù)控車(chē)床的插補(bǔ)加工。插補(bǔ)加工過(guò)程中插補(bǔ)進(jìn)給中遇反向時(shí)，給反向間隙值再正式插補(bǔ)就可以滿足零件的公差要求。其他類(lèi)型的數(shù)控車(chē)床可在設(shè)置的數(shù)控裝置內(nèi)存中設(shè)有若干個(gè)地址，使其作為儲(chǔ)存單元存儲(chǔ)各軸的反向間隙值。當(dāng)車(chē)床的某個(gè)軸被指令改變運(yùn)動(dòng)方向時(shí)，數(shù)控車(chē)床的數(shù)控裝置會(huì)不定時(shí)讀取該軸的反向間隙值，并對(duì)坐標(biāo)位移指令值進(jìn)行補(bǔ)償、修正，并根據(jù)要求準(zhǔn)確地把車(chē)床定位在指定位置，或減小反向偏差對(duì)零件加工精度的影響。

2、誤差防止法

誤差防止法屬于事前預(yù)防，即試圖通過(guò)制造和設(shè)計(jì)的途徑來(lái)可能的誤差源。例如，通過(guò)提高車(chē)床零部件的加工與裝配精度，加大車(chē)床系統(tǒng)的剛度放善車(chē)床的結(jié)構(gòu)和材料)以及通過(guò)嚴(yán)格控制機(jī)械加工環(huán)境加車(chē)間的加工環(huán)境和溫升)等方法，其是提高機(jī)械加工精度的傳統(tǒng)方法。誤差防止法采用“硬技術(shù)”，但是該方法有一個(gè)缺點(diǎn)，即車(chē)床的性能與造價(jià)成幾何級(jí)數(shù)關(guān)系增長(zhǎng)。同時(shí)，單純采用誤差防止的方法來(lái)提高車(chē)床的加工精度，在精度達(dá)到   要求后，再提高會(huì)困難。

3、其它方法

對(duì)于車(chē)刀幾何參數(shù)引發(fā)的加工精度誤差，可采用如下方式解決：編程過(guò)程中使刀尖的軌跡與零件加工輪廓與理想輪廓相符，即在編程前通過(guò)人為計(jì)算使實(shí)際需要的圓弧形刀尖軌跡換算成假想刀尖的軌跡，盡量在理論上實(shí)現(xiàn)零誤差。與此同時(shí)，編程過(guò)程中以刀尖圓弧中心為刀位點(diǎn)也及其重要，因?yàn)樵撨^(guò)程中刀尖圓弧中心軌跡的繪制及其特征點(diǎn)計(jì)算比較繁瑣，稍有失誤就會(huì)引發(fā)的誤差，為了避免和減少該誤差的發(fā)生，可通過(guò)使用CAD軟件中等距線的繪制功能和點(diǎn)的坐標(biāo)查詢功能來(lái)完成此項(xiàng)操作。但采用這種方法加工時(shí)要注意檢查所使用刀具的刀尖圓弧半徑的值是否與程序中的值相符，并且對(duì)刀時(shí)要注意把值考慮進(jìn)去。

數(shù)控車(chē)床加工精度的高低直接影響產(chǎn)品的品質(zhì)，反應(yīng)在被加工零件的尺寸精度、形狀精度和相對(duì)位置精度上，因此數(shù)控機(jī)床的加工精度是機(jī)床制造者和使用者較關(guān)心的問(wèn)題之一。本文圍繞影響數(shù)控車(chē)床加工精度的因素和提高數(shù)控機(jī)床加工精度方法展開(kāi)闡述，文章   先分析了數(shù)控車(chē)床加工精度的類(lèi)型特點(diǎn)和影響車(chē)床加工精度的原因，接著對(duì)影響數(shù)控車(chē)床加工精度的幾個(gè)主要因素提出了相應(yīng)地措施和方法，對(duì)提高數(shù)控車(chē)床的加工精度及從整體上提高數(shù)控車(chē)床現(xiàn)有水平均具有重要意義。

閥門(mén)數(shù)控車(chē)床組成與工作原理

主機(jī)，它是閥門(mén)數(shù)控車(chē)床的主體，包括機(jī)床身、立柱、主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)等機(jī)械部件。他是用于完成各種切削加工的機(jī)械部件。數(shù)控裝置，是閥門(mén)數(shù)控機(jī)床的核心，用于輸入數(shù)字化的零件程序，并完成輸入信息的存儲(chǔ)、數(shù)據(jù)的變換、插補(bǔ)運(yùn)算以及實(shí)現(xiàn)各種控制功能。

驅(qū)動(dòng)裝置，他是三面數(shù)控鏜孔機(jī)床執(zhí)行機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)部件，包括主軸驅(qū)動(dòng)單元、進(jìn)給單元、主軸電機(jī)及進(jìn)給電機(jī)等。他在數(shù)控裝置的控制下通過(guò)電氣或電液伺服系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)主軸和進(jìn)給驅(qū)動(dòng)。當(dāng)幾個(gè)進(jìn)給聯(lián)動(dòng)時(shí)，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。輔助裝置，指閥門(mén)數(shù)控機(jī)床的一些   的配套部件，用以閥門(mén)數(shù)控機(jī)床的運(yùn)行，如冷卻、排屑、潤(rùn)滑、照明、監(jiān)測(cè)等。它包括液壓和氣動(dòng)裝置、排屑裝置、交換工作臺(tái)、數(shù)控轉(zhuǎn)臺(tái)和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測(cè)裝置等。編程及其他附屬設(shè)備，可用來(lái)在機(jī)外進(jìn)行零件的程序編制、存儲(chǔ)等。

數(shù)控機(jī)床在制造工業(yè)，特別是在汽車(chē)、航空航天、以及軍事工業(yè)中被廣泛地應(yīng)用，數(shù)控技術(shù)無(wú)論在硬件和軟件方面，都有發(fā)展。

閥門(mén)數(shù)控車(chē)床的工作原理：主要類(lèi)型有臥軸矩臺(tái)、臥軸圓臺(tái)、立軸矩臺(tái)、立軸圓臺(tái)和各種閥門(mén)數(shù)控機(jī)床。

1、閥門(mén)數(shù)控車(chē)床：工件由矩形電磁工作臺(tái)吸住或夾持在工作臺(tái)上，并作縱向往復(fù)運(yùn)動(dòng)。砂輪架可沿滑座的燕尾導(dǎo)軌（見(jiàn)機(jī)床導(dǎo)軌），滑座可沿立柱的導(dǎo)軌作垂直間歇進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，用砂輪周邊加工工件，車(chē)削精度較高。

2、立軸閥門(mén)數(shù)控車(chē)床：豎直安置的砂輪主軸以砂輪端面車(chē)削工件，砂輪架可沿立柱的導(dǎo)軌作間歇的垂直進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。工件裝在旋轉(zhuǎn)的圓工作臺(tái)上可連續(xù)車(chē)削，生產(chǎn)效率較高。為了便于裝卸工件，圓工作臺(tái)還能沿床身導(dǎo)軌縱向移動(dòng)。

3、閥門(mén)數(shù)控車(chē)床：適用于車(chē)削圓形厚的工件，并可利用工作臺(tái)車(chē)削出厚的工件。

4、閥門(mén)數(shù)控車(chē)床：由于砂輪直徑大于工作臺(tái)寬度，車(chē)削面積較大，適用于   車(chē)削。

5、雙面閥門(mén)數(shù)控車(chē)床：利用兩個(gè)車(chē)頭的砂輪端面同時(shí)車(chē)削工件，工件由直線式或旋轉(zhuǎn)式等送料裝置引導(dǎo)通過(guò)砂輪。這種閥門(mén)數(shù)控車(chē)床床效率很高，適用于大批量生產(chǎn)各種閥門(mén)及汽車(chē)零部件。此外，還有于車(chē)削數(shù)控機(jī)床導(dǎo)軌面的導(dǎo)軌機(jī)床、車(chē)削鑄鋼材質(zhì)的各種閥門(mén)。